Taux de Rendement Synthétique
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Le taux de rendement synthétique (ou TRS, en anglais OEE : Overall Equipment Effectiveness) est un indicateur destiné à suivre le taux d'utilisation de machines.
Il est défini par la formule :
-
- TRS = Temps utile / Temps d'ouverture
Le temps utile étant le temps où la machine produit des pièces bonnes à sa cadence normale (nombre de pièce bonne * temps de cycle sec de la machine). C'est une mesure de l'efficacité d'une ligne de production. Il existe d'autres indicateurs comme le TRG : Taux de Rendement Global.
Le TRS décompose et met en évidence les pertes de production en différentes catégories sur lesquelles un plan d'action est mis en place.
Ainsi, on retrouve trois taux dans le calcul théorique du TRS :
- le taux de disponibilité (notamment influencé par les pannes et les changements d'outils)
- le taux de performance (notamment influencé par les micro-arrêts et les baisses de cadences)
- le taux de qualité (notamment influencé par les défauts et les pertes aux rédémarrage)
Le TRS correspond à la multiplication de ces trois taux. Chacun des trois taux étant compris entre 0 et 100%, le TRS doit donc être compris entre 0 et 100%. Plus un indice de TRS est proche de 100%, meilleure est l'efficacité de la ligne.
Pratiquement, le TRS est souvent calculé comme le rapport entre le nombre de pièces bonnes produites pendant une certaine période et le nombre de pièces théoriquement produites durant la même période.
On peut améliorer un TRS en utilisant différentes méthodes (SMED, TPM, 5S, Juste à temps, autoqualité, ...).
[modifier] Formulation
On définit :
- Ri = Temps d’arrêt = Date de réparation – Date d’apparition d’une panne causant l'arrêt du système.
- R = Temps d’arrêt total = ∑Ri
- A = temps d'ouverture : temps théorique de fonctionnement maximum.
- Temps brut de fonctionnement : B = A – R
- Temps net de fonctionnement : C = B - pertes de performances (différence entre cadence théorique et cadence réelle due aux arrêts mineurs)
- D = temps utile (qui produit que des ensembles bons)
- D = C - pertes de qualité : non qualité pendant le fonctionnement, réglages, essais, démarrage...
- Taux de fonctionnement brut : Tb = (A-R) / A = B/A
- Taux de performance : Tf = C/B
- Taux de qualité : Tq = D/C
Le TRS est le seul indicateur qui tient compte de tous les paramètres qui affectent la productivité d'un système. Il dépend des trois qui le composent, si l’un des trois se dégrade le TRS chute.
- Taux de Rendement Synthétique (TRS) : TRS = D/A = Tb x Tf x Tq = B/A x C/B x D/C
[modifier] Application (exemple)
Nous partons d'une hypothèse d'un taux de fonctionnement brut tb situé entre 90 et 98%, un taux de performance tp généralement aux alentours de 95%, et un TRS à obtenir > 85% (ce qui semble modeste).
Puisque TRS = tb x tp x tq => il faut un taux de qualité Tq de 99%, autrement dit, il faut atteindre un niveau d'excellence !
Il est fréquent qu'avant une démarche TPM, le TRS initial soit de l'ordre de 50% seulement. Le remonter à 70% représente déjà un gain très significatif. Le suivi du TRS permet d'avoir une vue synthétique, et l'examen de ses composantes permet de déterminer quel levier activer pour l'améliorer.
Un atelier travaille en équipe de journée pendant 8 heures soit 480 minutes. L'ouverture machine constatée est de 440 minutes. Les arrêts machine d'un total de 50 minutes sont ventilés comme suit :
- Changement de série = 20 minutes
- Panne = 20 minutes
- Réglages = 10 minutes
Le temps de cycle théorique est de 120 pièces / heure mais la mesure d'un temps de cycle réel donne une cadence de 100 pièces / heure seulement.
Quantité réalisée : 600 pièces / jour
Quantité rejetée : 18 pièces, 12 étant récupérables, 6 irrécupérables.
[modifier] Taux de fonctionnement brut
Tb = (440-50) / 440 x 100 = 88.6%
[modifier] Taux net de fonctionnement
Tnf = (0.6 minute/pièce x 600 pièces) / (440-50) x 100 = 92.3%
Rendement vitesse = 0.5/0.6 x 100 = 83.3%
Soit un taux de performance de 76.9% (0.833 x 0.923 x 100)
Taux de qualité = (600-18) / 600 x 100 = 97%
TRS = 0.886 x 0.769 x 0.97 x 100 = 66.1%
