Wyroby z drewna

Z Wikipedii

Wyroby z drewna - materiały otrzymywane z drewna lub jego odpadów.

• Drewno klejone (klejonka) - stosowane jako materiał konstrukcyjny pozwalający na wykonywanie przekryć o dużej rozpiętości, nawet ponad 100m (wiązar) oraz stosowany wtedy gdy konieczna jest wysoka jednorodność materiału (np. stolarka okienna). Drewno klejone powstaje poprzez sklejenie ze sobą warstw drewna o grubości zwykle od 5 do 50 mm. Grubość tych warstw zależy od przeznaczenia i od koniecznego promienia wygięcia elementu końcowego. Drewno klejone jest często w trakcie klejenia formowane w krzywizny, jakich nie można osiągnąć z drewna litego. Poszczególne warstwy tworzą połączone wzdłużnie na złącze palczaste deski, z których usunięto części mające wady - pęknięcia, chore sęki itd.
• Fornir - jest to cienki płat drewna o grubości do 5 mm. Cienkie forniry o grubości do 1 mm są używane do produkcji sklejki oraz jako okleiny (obłogi) drewna i płyt w celu nadania im ładniejszego, szlachetniejszego wyglądu. Forniry otrzymywane są przez skrawanie obwodowe, mimośrodowe lub płaskie większych kawałków drewna. Wybór techniki skrawania ma wpływ na rysunek, w jaki układają się słoje.
• Sklejka - płyta sklejona z nieparzystej liczby fornirów. Podczas klejenia kolejne warstwy forniru układa się tak, aby włókna przebiegały pod kątem prostym. Daje to znaczną poprawę parametrów mechanicznych sklejki. W budownictwie sklejkę stosuje się przede wszystkim przy wykonywaniu robót stolarskich i przy wykonywaniu deskowania elementów betonowych.

Proces technologiczny produkcji Sklejki 1. kompletowanie wsadów 2. nakładanie kleju 3. prasowanie 4. formatyzowanie 5. sortowanie

• Płyty pilśniowe - to materiał płytowy o gr. 1,5 mm i większej wytwarzany z zastosowaniem ciepła lub ciśnienia, przy czym wiązania w tym materiale uzyskuje się w wyniku spilśnienia włókien i ich naturalnych właściwości adhezyjnych oraz przez dodanie kleju syntetycznego Podział ze wzg. na sposób wytwarzania:
  • porowate - podczas klejenia, płyty poddane są tylko podwyższonej temperaturze (bez podniesionego ciśnienia), otrzymany materiał jest porowaty i miękki. Płyty używane są do izolacji akustycznych w miejscach nie narażonych na działanie wilgoci. Grubość płyt wynosi 9,5 - 25,0 mm
  • twarde - podczas klejenia poddane są obróbce termicznej pod ciśnieniem Używane są do robót stolarskich jako okładziny np. skrzydeł drzwiowych. Płyty są produkowane o grubości 2,4 - 6,4 mm.
  • bardzo twarde - proces produkcji przebiega analogicznie jak płyt twardych. Płyty dodatkowo nasączane są olejem lub żywicami, albo mają wierzchnią powierzchnię pokrytą emalią. Przeznaczone są do robót stolarskich.

Proces technologiczny produkcji płyt pilśniowych metodą suchą: 1. Otrzymanie zrębków, 2. Rozwłóknianie (defibratory dodaje się 1-1,5% parafiny lub śr. hydrofob. Czas przebywania zrębków w podgrzewaczu 3-6 min. , ciś. 0,8-1 MPa temp. włókien 175-193°C) 3.zaklejanie masy włókien 4. suszenie włókien (w suszarkach dwustopniowych, suszenie prowadzi się do wilgotności 6-12%, temp. na wlocie ok. 300°C na wylocie 90°C) 5. magazynowanie masy 6.formowanie kobierca 7.prasowanie wstępne 8.prasowanie właściwe 9.chłodzenie płyt 10.formatowanie płyt 11.szlifowanie

Proces technologiczny produkcji płyt pilśniowych metodą mokrą: 1. składowanie surowca 2. rozdrabnianie 3. rozwłóknianie 4. domielanie 5. zaklejanie 6. formatyzowanie i odwadnianie 7. suszenie (P-porowate), prasowanie (T-twarde) 8. formatyzowanie (P), hartowanie(T) 9. składowanie(P), nawilżanie(T) 10. formatyzowanie(T) 11. składowanie(T)

• Płyty wiórowe - warstwowe tworzywo drzewne. Powstałe przez sprasowanie przy podwyższonej temperaturze i ciśnieniu z małych cząstek drewna jak; wióry drzewne , strugarskie, trociny , wafer, wióry pasmowe lub innych cząstek lignocelulozowych np. paździerzy konopnych, lnianych przy użyciu środków klejących Podział ze względu na sposób wytwarzania: -płasko prasowane, - za pomocą prasy walcowej, -wytłaczane (prasa korbowa){z kanałami rurowymi i bez kanałów}

Podział ze względu na stan powierzchni głównej: -nieszlifowane, -szlifowane lub strugane, -powlekane, -oklejane fornirami, -laminowane, Podział ze względu na wielkość i kształt sklejanych cząstek: -z mikrowiórów, -z makrowiórów, -pł. Paździerzowe, -pł. Waferboard (wielkopłatkowe), -pł. OSB (ang. oriented strand board) Podział płyt: - jednowarstwowe, -wielowarstwowe (3 i 5 warstwowe) -frakcjonowane (gęstość pł. frakcjonowanych zmniejsza się stopniowo od strefy przypowierzchniowej do środkowej), Podział ze względu na gęstość płyty: -lekkie (do 500 kg/m3) –średnio-ciężkie (500-750 kg/m3) –ciężki (powyżej 750 kg/m3), Podział ze względu grubość: -cienkie poniżej 7 mm, średniej grubości 7-25 mm, -grube powyżej 25 mm Podział ze względu na przeznaczenie: -ogólnego przeznaczenia. –specjalnego przeznaczenia. Proces technologiczny produkcji płyt wiórowych: 1. przygotowanie wiórów 2. suszenie 3. zaklejanie 4. formowanie kobierca 5. prasowanie 6. wykończanie

• Płyty MDF i HDF - są to płyty drewnopochodne nowszej generacji. Produkowane są z włókien drzewnych klejonych w podwyższonej temperaturze i ciśnieniu. Otrzymany materiał ma jednorodny przekrój. Jest twardy, może być wykańczany okleinami naturalnymi (fornir) lub sztucznymi albo tylko pokryty lakierem. Stosowany jest do produkcji paneli podłogowych (HDF), płyt dla przemysłu meblarskiego (MDF), do robót stolarskich (MDF). Oprócz płyt, z masy można wytłaczać elementy do dekoracyjnego wykończenia powierzchni (np. listwy o różnym profilu).
• Płyta Stolarska płyta złożona z warstwy środkowej zwanej środkiem, oklejona dwiema warstwami obłogu lub arkuszami pł.pilśniowej. Podział ze względu na budowę: pełne (deszczułkowe, listewkowe, fornirowe)i pustakowe (komórkowe). Płyty maja grubość 12, 16, 18, 20, 22, 24, 28, 32 i 35 mm. Zastosowanie: meblarstwo, elementy wymiarowe w budownictwie, komunikacja, chłodnictwo.

Proces produkcji pł. stolarskiej: 1. dzielenie surowca na deski 2. suszenie desek 3. dzielenie desek na listewki 4. podawanie listewek 5. formowanie środka z listewek 6. nanoszenie kleju 7. skrawanie forniru 8. suszenie forniru 9. cięcie forniru 10. dokładne przycinanie arkuszy 11. obłogowanie środka 12. prasowanie wstępne (na zimno) 13. prasa właściwe (na gorąca) 14. formatowanie wstęgi 15. dzielenie wstęgi na arkusze 16. szlifowanie 17. składowanie.

• Materiały podłogowe:
  • deski podłogowe - tarcica podłogowa, to deski o szerokości 100 - 200 mm, długości 3,0 - 5,5 m i grubości 28, 32, 38, 45, 50 mm. Najczęściej spotykane są deski z iglastych gatunków drzew.
  • deszczułki posadzkowe (parkiet) - produkowane są najczęściej z liściastych gatunków drzew. Deszczułki mają grubość od 16 - 22 mm, szerokość 30 - 100 mm, długość 200 - 500 mm. Produkowane są o różnych kształtach przekroju, który umożliwia łączenie na styk, wpust i pióro na dwóch lub czterech krawędziach.
  • płyty posadzki mozaikowej - produkowane są z liściastych gatunków drzew, z listewek o grubości 8 - 10 mm. Listewki układa się w zestawy o boku kwadratu, płyta złożona jest z 16 takich zestawów ułożonych w "kratkę" i naklejonych na papier. Parkiet mozaikowy układa się na twardym równym podłożu, na klej. Do podłoża przyklejana jest powierzchnia płyty bez papieru. Papier odkleja się po nawilżeniu go wodą po związaniu kleju z podłożem.
  • panele podłogowe (i ścienne) - produkowane są z płyt HDF z bardzo cienką i twardą warstwą okleiny. Układane są na twardym, równym podłożu "na sucho". Panele łączone są na pióro i wpust.
  • kostka brukowa drewniana - produkowane z drewna iglastego. Kostka miała kształt najczęściej graniastosłupa lub walca o wysokości od 60 - 100 mm. Układana była w halach fabrycznych, magazynowych w taki sposób, że widoczny był przekrój poprzeczny drewna. Obecnie raczej nie stosowana.

Zobacz też: podstawowe materiały budowlane